Stavolta siamo entrati dal “garage”, il posto dove, storicamente, sono nate grandi imprese. L’efficienza e il laboratorio di Colnago sono qui. Dall’altra parte della strada c’è la nuova sede, dove sono stati trasferiti gli uffici a un passo dal 2000, assieme al museo incastonato tra corridoi lucidi e teche che raccontano un ciclismo importante. La parte direzionale sopra, giù il magazzino dove i telai vengono preparati per la spedizione finale ai clienti di tutto il mondo.
Ma i telai vengono costruiti di là, a sinistra per chi arriva dall’autostrada.
Ve li raccontiamo nelle prossime righe e nel video. L’articolo tecnico sulla novità lo trovate qui.

Dove nasce il C68

Il processo produttivo che era stato del modello C64 ora è dedicato ai nuovi telai C68. Ci sono le maschere per tutte le misure standard, persino quelle delle versioni allroad e gravel che ancora non sono in produzione ma che usciranno tra qualche mese.

Maschere (e carrelli) nel gioco delle parti in cui ognuno conosce alla perfezione il suo compito. Una giostra che vede formarsi il telaio nelle mani di Franco Ferrari, che assembla, dà forma alla struttura e la prepara per il primo passaggio in forno. Poi le rifiniture di Simone Matera e Rocco Ferrara che si occupano della fasciatura che serve a rendere definitivamente solidale tutto il telaio e il lavoro certosino di Lino Mantegazza, che lima, controlla, sistema i telai in modo che la vernice possa attaccare bene e senza creare crepe:
«Vedi qui – ci spiega – devo aggiungere una colla diversa, più elastica, altrimenti farebbe crepare la vernice e sarebbe brutto a vedersi» È “solo” un’attenzione estetica, non strutturale, in questo caso, ma fondamentale per un telaio di questo livello.
«E sapessi quante prove abbiamo fatto per arrivare a trovare il componente più adatto» conclude.

Curiosità e doppia costruzione

Il C68 viene prodotto in sette misure standard più infinite a scelta. Le misure standard sono interamente in fibra di carbonio, ma lavorando sullo scorrimento dell’elemento superiore sul tubo di sterzo, si possono già modificare delle quote. Ma se si vuole la personalizzazione totale si passa alla versione titanio/carbonio. Il titanio, in questo caso, viene stampato in 3D, su misura, per accogliere poi le sezioni in composito nella taglia e nell’inclinazione precise al millimetro al decimo di grado. Sul “tavolo dei ragionamenti” abbiamo trovato le giunzioni definitive e anche quelle in titanio lucidato, proposta poi scartata ma che vi documentiamo nella fotografia qui sotto.

Lavorazioni, anche per quanto riguarda le parti da assemblare che partono sempre dall’Italia. La parti in fibra di carbonio sono realizzate da un’azienda in Friuli, quelle in titanio sono stampate in Veneto.

Polvere e Carbonio

Polvere che si attacca nelle mani e viene pulita via. Il telaio è fibra di carbonio, ma nella sua prima forma appare come un’opera scavata in una pietra scura e misteriosa, che si raffina via via e prende vita nella sua immobilità, domato dagli artigiani che non devono sbagliare una mossa. La finitura finale toglie gli ultimi rimasugli di colla, di resina in eccesso. Porta il telaio alla forma definitiva del manufatto finale. Da qui verrà messo in uno scatolone e partirà per l’ultimo passaggio, quello che lo vestirà dei colori e delle scritte con cui andrà in mano ai clienti.
È vero, manca solo la firma dell’Ernesto Colnago, rigorosamente con l’articolo, come si usa da queste parti. I telai della nuova proprietà portano il suo cognome ma non il suo nome scritto a mano come eravamo abituati bene, fino alla cessione dell’azienda al fondo arabo. Progetti che, dicono, l’Ernesto apprezza pure, ma non è lui ad avviarli, e allora nella sua onestà di vecchio artigiano, preferisce non firmarli. Tecnologia che va avanti, lasciandosi indietro qualcosa.

Gallerie fotografiche

C68 in versione carbonio e titanio

La nascita del telaio

C68 full carbon

Ulteriori informazioni: https://www.colnago.com