17 giu 2021 – Interessante annuncio di 3T: torniamo a costruire i telai in Italia. Annuncio che è in linea con quanto già fatto a proposito della pedivella aerodinamica Torno. Erano partiti da lì, ma il progetto prevedeva, già dal 2015, di arrivare a portare in Italia tutta la costruzione dei telai.

Una decisione, spiegano da 3T che ha anche una base romantica oltre che tecnica (controllo totale del processo produttivo). Ma anche organizzativa: maggiore flessibilità di produzione (quello di cui avevamo pure detto in questo articolo) ma anche protezione delle idee che rimangono sicuramente “in casa”.

Interessante il ragionamento fatto da 3T: difficile riprodurre in Italia un processo che comporta la stratificazione manuale di carbonio/epoxy pre-impregnato e tanto lavoro manuale nella finitura. Copiare quel processo in Italia sarebbe stato facile, ma non molto sostenibile.

«Ci siamo interrogati sulle tecnologie da utilizzare – spiegano da 3T – e occorreva muoversi per gradi.

Ecco le soluzioni percorse dall’azienda spiegate direttamente dal comunicato di 3T:

• Avvolgimento del filamento invece della laminazione manuale
• Iniezione di fibra secca e resina invece di carbonio pre-impregnato

Avvolgimento del filamento

Il concetto è semplice. Invece di fogli di carbonio tagliati in forme diverse e applicati su uno stampo, il filament winding utilizza un filo che viene lavorato su una forma per creare un modello di carbonio. Cambiando le velocità dell’avvolgitore, si può cambiare l’angolo del filato sull’anima. Questo significa che si possono angolare tutte le fibre esattamente come si vuole – in teoria.
In pratica, dietro questa semplice teoria si nasconde un’enorme complessità. Per esempio, siccome la fibra 3T è secca (non ancora appiccicosa di resina), non si fissa sulla forma molto facilmente. E l’avvolgimento non ama gli angoli molto “taglienti”, quindi lungo il tubo. Pensate ad avvolgere uno spago intorno a un bastone, è facile avvolgerlo intorno e lo spago si attaccherà abbastanza bene, ma come si fa ad avvolgerlo lungo il bastone?

Così il team della 3T ha fatto un enorme sforzo per progettare e costruire le proprie macchine per l’avvolgimento del filamento. Il risultato è che non abbiamo più limitazioni per quanto riguarda gli angoli delle fibre. 3T può creare quasi qualsiasi layup con una combinazione di posizionamento speciale delle fibre e di taglio.

Fibra secca

Per usare il filament winding ma evitare alcuni dei problemi menzionati sopra, si può usare quello che viene chiamato un bagno di resina. Qui la fibra passa attraverso la resina prima di essere filata sull’anima. Sfortunatamente questo non è adatto a geometrie complesse. Ed è esattamente quello che è un telaio di bicicletta!
Con l’uso della fibra secca la 3T può creare parti più complesse, integrando diversi tipi di fibre e aggiungendo rinforzi dove necessario. Inoltre, questo permette di ottenere una perfetta corrispondenza tra le diverse preforme che compongono un telaio di bicicletta.

Ma ci sono anche molti altri vantaggi:
Con il carbonio preimpregnato, bisogna mettere il telaio preformato in uno stampo freddo. Altrimenti, la resina inizia a reagire quando tocca lo stampo, prima di aver finito di posizionare l’intero telaio.
Quindi è necessario riscaldare lo stampo, curare la resina e poi raffreddare lo stampo. Dopo tutto questo, si può iniziare a produrre il telaio successivo.
Questo ciclo di riscaldamento e raffreddamento richiede tempo ed energia. Ciò significa che è anche costoso, sia in termini di consumo energetico che perché un lungo tempo di ciclo significa che hai bisogno di più stampi per raggiungere un certo volume di produzione.

Quando si usa la fibra secca, la si può infilare in uno stampo caldo e non succede nulla. Poi si chiude lo stampo e si inietta la resina, a quel punto la resina inizia il processo di indurimento. Così si può produrre telaio dopo telaio senza dover raffreddare lo stampo e riscaldarlo di nuovo.
Inoltre, ogni grado e tipo di fibra di carbonio è disponibile come filato di fibra secca. Dopo tutto questo è il materiale di base usato per fare qualsiasi altro stile di fibra – intrecci, trecce, UD (sia a secco che prepreg).

Questo processo di produzione permette di realizzare sezioni e telai esattamente come servono e partendo direttamente dal filamento di fibra di carbonio.
Come vantaggio finale del processo di iniezione, la finitura superficiale fuori dallo stampo può essere molto migliore. Questo significa molto meno lavoro di finitura dopo che il telaio esce dallo stampo. Per esempio nel caso della pedivella Torno, la maggior parte dei pezzi realizzati non richiede alcuna finitura all’uscita dallo stampo, la superficie è già perfetta così.

E la pedivella, in questo modo, è diventato il primo banco di prova per un nuovo tipo di lavorazione.

Quando i primi telai?

3T sta producendo i primi 100 telai nella fabbrica italiana di carbonio come una speciale Founders Edition. Verranno forniti completi di forcella, reggisella e alcuni dettagli che li renderanno unici (dalla targhetta metallica col numero di telaio alla scelta della finitura se lucida o opaca, nome del cliente sotto la verniciatura e così via.

Si potrà scegliere, ovviamente, la personalizzazione verso la moltiplica singola o doppia (3T è stato il primo marchio a proporre, anche in gara, la soluzione monocorona)

Il primo telaio – assicurano da 3T – sarà destinato al museo interno, ma gli altri 99 verranno messi in vendita a chi vorrà un modello davvero unico e completamente italiano.

Il prezzo di vendita sarà di 5.999,00 euro (telaio con forcella e personalizzazioni), ma per dettagli, personalizzazioni e tempi, si rimanda ovviamente al sito ufficiale: https://www.3t.bike/en/

Redazione Cyclinside