Entrare negli stabilimenti Rotor, quelli dove nasce il cambio del sistema UNO è qualcosa di inaspettato. Potremmo riassumerla con una frase: entrano barre di metallo e carbonio allo stato grezzo e vengono lavorati, spezzettati, limati, tagliati, fresati e ridotti in 485 parti che mani esperte assembleranno in un gruppo per bicicletta.
Un sistema industriale e allo stesso tempo artigianale, è questa l’aria che si respira negli stabilimenti spagnoli del produttore di componentistica. La sfilata di macchine a controllo numerico è una delle più importanti dell’industria ciclistica occidentale (sicuramente la più importante tra le tante che abbiamo visitato. Ogni pezzo, anche il più piccolo, viene realizzato con la massima cure e poi preparato per l’assemblaggio. Trucioli di acciaio tagliente riempiono i contenitori destinati al riciclo, tutto viene ottimizzato per sfruttare al massimo le capacità del sistema.
«Una progettazione che parte dalla funzionalità del prodotto finale – spiega Pablo Carrasco, uno dei titolari di Rotor – ma poi è da accordare anche con le necessità di produzione in serie e non c’è un pezzo che non sia ottimizzato per far funzionare tutto il meccanismo».
Già, perché se il sistema di trasmissi0ne UNO appare come un gioiello di sincronia e precisione, non da meno è la macchina produttiva che realizza tutte le parti. Un sistema che funziona ventiquattro ore al giorno per produrre circa mille gruppi all’anno, almeno per il momento. Un assemblaggio completo, si calcola, richieda circa 13 ore di lavoro e fino a un’ora per i singoli componenti.
Gruppi già sul mercato e utilizzati nella stagione 2017 da team Fundación Alberto Contador che ha collaborato attivamente allo sviluppo del gruppo a partire dal 2013 per un totale di oltre seicentomila chilometri di test percorsi.
Il risultato è il gruppo più leggero del mercato: 1.655 grammi e con caratteristiche originali rispetto a tutto quanto visto prima per quanto riguarda la trasmissione. Il funzionamento idraulico, infatti, offre precisione e non si scarica, si sta lavorando per rendere il gruppo ancora più veloce nelle cambiate, ma il funzionamento secco e deciso può essere apprezzato da molti ciclisti. Sicuramente ne caratterizza l’utilizzo in questo sistema che non è meccanico e nemmeno elettronico.
Uno dei gioielli che più attira l’attenzione è la cassetta dei pignoni. Una lavorazione di precisione assoluta in alluminio e acciaio studiati per durare a lungo e assecondare i movimenti del cambio posteriore. A osservarne la lavorazione c’è da restarne incantati nel gioco di movimenti che fa l’operatore nell’assemblare struttura, perni e dettagli.
La sensazione, uscendo da un posto così, è che si possa realizzare davvero di tutto e allora si capisce pure il senso di alcune soluzioni proposte già sul mercato. L’ultima, tanto per citare quella di cui si è parlato durante la nostra visita spagnola, è la guarnitura componibile e personalizzabile AlDHu 3d+, roba da meccanici e appassionati di personalizzazione della bicicletta. D’altra parte è stata proprio Rotor una delle attrici maggiori nel rilancio delle guarniture ovali, trovando la chiave della personalizzazione dell’orientamento dell’ellisse.
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